高碳锰铁锰系铁合金生产所用焦炭主要为原焦破碎后经筛分制得的粒径为6～25mm的传统合格焦丁,或直接外购价格昂贵的传统合格焦丁。而原焦破碎后筛分制取传统合格焦丁所产生的焦粉(粒度0～6mm)主要通过低价外卖或添加粘结剂后冷压成球,固结后作为还原剂用于锰系铁合金生产两种途径处理。前者外卖价格与原焦采购价格差异太大;而后者需另建压球生产线,且由于压球生产需配加粘结剂,焦粉球固定碳含量下降,使还原剂总配入量增加,冶炼过程增加了渣量,导致冶炼电耗增高。为充分利用焦粉的固定碳价值,降低锰系铁合金产品生产还原剂成本,蒙发铁合金公司组织开展了“焦粉替代部分合格焦丁作为还原剂冶炼高碳锰铁技术研究与应用”课题研究。 根据焦粉的理化性能以及焦粉在高碳锰铁冶炼中作为碳质还原剂的有利条件和限制条件,进行了相关的试验研究,确定了焦粉替代部份合格焦丁作还原剂冶炼高碳锰铁各个工艺条件下的搭配比例： 1)在锰矿和传统合格焦丁粒度不变的情况下,高碳锰铁焦粉代替传统合格焦丁的比例可以达到18%,总焦炭中的焦粉比例为25%; 2)增加合格焦丁上限粒度(提高10mm)和调整锰矿块度(上限粒度提高20mm)以及适当调整冶炼配电制度(对应调低1级二次电压),焦粉能替代32%的大规格合格焦丁,总焦炭中的焦粉比例可达36.5%; 3)在混合焦丁粒度上限调整到35mm、且含焦粉总比例低于34%的情况下,可以全部使用大规格混合焦丁作还原剂进行高碳锰铁生产。 项目的研究及实施,打破了矿热炉冶炼高碳锰铁必须完全使用传统合格焦丁(粒度6～25mm)的传统观念, 改变了大块原焦破碎后必须进行筛分除去＜6mm焦粉后得到传统合格粒度焦丁方能用于电炉生产的工艺模式。 项目从2013年1月开始在公司所有高碳锰铁电炉全面推广应用,产品单位焦炭消耗下降9.43%(公司无熔剂法高碳锰铁生产由2012年0.488吨/吨下降至2013年0.442吨/吨),大大降低了还原剂成本,为公司创造了显著经济效益和社会效益。截止2013年,高碳锰铁该项目已累计为公司降成本创效1164.37万元。