当高碳锰铁锰矿预热到550℃并直接入炉时，电耗比冷装降低8. 8%; 预热到650℃时，电耗降低13. 5; 预热到950℃时，电耗降低20. 4%.图38-4为日本重化工公司高岗厂一座有矿石预热设备的8500kV·A电炉的工艺流程图。于回转窑预热的能源中有20%固定碳是由炉料代入，回转窑的燃料为电炉回收下来的煤气，窑内温度不超过1000℃, 矿石在窑内运行速度为0. 7t/h, 其生产作业指标列于表38-11.

8500kV·A电炉生产作业指标列于表38-12内，预热的原料流入装料斗，由装料斗送到电炉储料仓的时间约用7~15分钟从储料仓再进入到电炉内约经过1. 5~2小时，温度从900℃降低到690℃.生产效果是，产品电耗为2100kW·h/t, 比冷装时的2600kW·h/t降低了500kW·h/t, 降低率为19. 23%.若改用含锰45%~46%或品位更高的锰矿，电耗可降低到2000kW·h/t以下，锰的回收率为80%~82%, 比冷装时的77%提高3%~5%, 但电炉热效率都降低4%~5%, 仅为81%~82% 。

D.锰矿石预还原：锰矿预热是在950℃以下将锰矿石加热到1100~1150℃.锰矿预还原工艺是将各种原料按配比一起磨碎，经过预先造球后装入回转窑内，用电炉排出的炉气加热提温到1100~ 1150℃, 碳酸锰类分解，氧化铁还原成金属，而锰矿中的各种锰的氧化物，还原至MnO.预还原的球团烧结成10~100mm硬块，通过砌有内衬的保温料斗运送至电炉上的中间料仓，沿着砌有保温材料的料管加入电炉内。电炉容量为1500kV·A.试验结果表明，电耗可降低30%, 炉子生产率比用冷料时提高40%.

3.选择优质的碳素还原剂：电炉冶炼高碳锰铁和硅锰合金时，一般都以焦炭、块煤和木片等作为还原剂，高碳锰铁而在我国各生产厂很少使用煤和木片。如同硅铁冶炼一样碳质还原剂的化学性能、物理性能及配入量对电耗和成本等各项技术经济指标也有一定影响，正确地选择搭配碳素还原剂是一项重要的技术工作。使用块煤代替部分冶金焦有降低电耗的作用。国内某厂使用无烟煤代替50%焦炭还原剂，在同等对比条件下，高碳锰铁月平均产量比单独用冶金焦时提高23. 86%, 电耗降低13. 8%.选用无烟煤的化学成分为：固定碳72. 67%, 水分0. 95%, 挥发分3. 12%, 灰分23. 26%, 其中SiO2  54. 83%, Fe203  8. 51%, CaO 1. 71%, Mg0  1. 82%, P  0. 04%.焦炭中的含水量不仅消耗大量的分解热、汽化热，增加电耗，同时与石灰混合在一起，导致块状石灰粉化成末，严重阻碍了炉料透气性，电极周围强烈喷火、翻渣，电耗显著上升。因此，要求选用焦炭含水量不要超过5%, 必要时应采用干燥窑烘干。某厂为了使石灰不与焦炭长时期接触，是将料批中的石灰单独存放，分批加入炉内，取得了稳定炉况、降低电耗的效果。

4 对石灰质量的要求：高碳锰铁选用的石灰，CaO含量要大于85%, 生灰、老灰尽可能少；其粒度以15~ 80mm 为宜，还要尽量减少粉化石灰入炉。生灰、老灰和粉灰都会使产品电耗升高。炉料配入适量煅烧白云石提高炉渣中MgO的含量，有利于提高锰的回收率，降低产品电耗。但有些厂没有石灰或白云石，可用石灰石代替，电耗约提高5%左右，从经济上考虑，有时是合理的，使用不符合要求的石灰粉还不如使用石灰石，炉况顺利，电耗反而低些。

2.选择合理的设备参数：在相同原材料和操作条件下，不同的设备参数就会出现不同的冶炼效果。高碳锰铁的还原温度较低，炉渣的流动性能较好，一般认为大直径电极、大极心圆和大炉膛、深炉膛，“三大一深”参数是冶炼高碳锰铁炉型的特点。同容量的电炉冶炼高碳锰铁时，电极电流密度选得低些，一般4. 5~6. 5A/c㎡, 故电极直径粗。极心圆也要取电极直径倍数偏大的数据，D极心＝2. 5~2. 9D电，取上限。炉膛直径依极心圆直径而定，一般为2. 5D极心＝6. 25D电， 或为D极心＋3. 4~3. 6D电。炉膛深度也较深，一般为电极直径的2. 2倍左右。自从留渣法操作兴起后，用于高碳锰铁和锰硅合金的炉膛深度比不留渣时增加1/3左右，高碳锰铁即按下式选定：H1 = (3~3. 5) D电