二氧化硅是较难还原的氧化物高碳锰铁，它的还原程度与还原剂用量、特别是炉缸温度有关。因此，冶炼含硅量较高的锰硅合金除了要适当增加焦炭量外，关键是设法提高炉缸温度。在连续式操作冶炼过程中，炉渣的熔点对炉温有很大影响。冶炼锰硅合金时，炉渣中的 二氧化硅和氧化锰在1240℃形成低熔点的硅酸锰，而从硅酸锰（MnSiO3）中还原得到含硅17%的合金液的开始还原温度是1490℃，因此冶炼含硅较高的锰硅合金的主要困难也是炉温问题。

由于炉内的冶炼过程是连续进行的，出炉时熔池熔液在上层炉料的重压下，几乎全部被挤出炉外，低密度的碳化硅等高熔点物质直接接触并凝结在炉底上，增高了炉缸的位置，缩小了反应区面积，部分熔化但还没有来得及充分还原的炉料也被排出炉外。这可从出炉间隔较短的锰硅合金炉渣渣锰 量较高得到证实。

当炉眼堵实后，新的一炉开始的初期，炉内由于缺少液相熔液的帮助，不能够通过液相熔液把电极脚下的电热能及时传递开，传递到整个炉膛熔池界面，以至由于反应区狭小，形成局部的超高温，使锰元素过量挥发而损失。稳定和提高反应区面积的措施有：

1、提高炉体内衬的蓄热能力。锰硅合金电炉内衬采用碳质材料制作，其导热、蓄热性能良好，由于蓄热量和砖体体积成正比，通常选择2-3倍于炉墙内衬厚度的炉底碳质内衬，以尽量减小出炉前后炉缸温度的波动范围。

2、延长出炉时间间隔。在堵眼后的 1小时内，液相熔液量明显不足，不能适应平衡炉膛单位面积电热分布的需要，反应区的面积不够；随着冶炼时间的延续，熔池逐渐加深，反应区的 锰--硅相还原反应趋近于合理，若能长期保持即可以取得理想的技术经济指标；然而，由于受炉前设备容量的限制，必须按规定要求定时出炉，以避免不必要的炉前事故。在炉前设备容量允许的前提下，有意识地降低产品冶炼的渣铁比，延长出炉时间间隔，在许多铁合金厂已经明显地改善了产品的技术经济指标。

3、采用留渣或留铁操作法。留渣法冶炼是日本首先提出来的，它利用炉渣电阻热代替常规法的电弧热，高碳锰铁价格使炉内形成广泛的反应区，以此提高电炉的生产能力、降低冶炼电耗。留渣或留铁操作法的优点是：在熔池中的能量转换率稳定。 放出的液体的温度稳定。扩大了反应区，逸出气体分布均匀，热利用率高。

4、减少热停炉次数。经常地热停炉，对电极在炉料中的插入深度影响极大，生产中宁愿一次停炉30分钟，也不愿分两次停炉20分钟。频繁地升吊电极对炉况维护不利，经常停炉势必造成高温区上移，炉底温度降低。

5、锰矿石的品位和粒度对炉温也有一定影响。矿石含锰量越高，渣铁比就越低，可以相应地延长出炉时间，均匀并提高炉温。如果矿石粒度合适，粉末率低，则炉料透气性良好，整个炉口均匀冒火、下沉，炉料预热效果好，带入下部反应区的显热较多，生产技术指标较好；如果矿石粒度较大，则熔化速度减慢，成渣温度提高，有助于提高炉温，但是塌料现象会有所增加。

6、提高合金含硅量，需要有合适的炉渣成分，炉渣成分是影响炉况及各项技术经济指标的重要因素。冶炼锰硅合金所用的原材料不是固定不变的，原料成分稍有变化，炉渣成分也随之改变。实践经验表明，炉渣碱度控制在0.6-0.8是合适的，此时合金含硅量较高，渣中含锰量在6%左右。如果炉渣含有 5-7%的MgO将大大改善炉渣的流动性，有利于炉温的提高，促进硅的还原。

二、锰收率的优化

锰的回收率是生产锰硅合金的一项重要指标。提高锰的回收率就是要减少进入炉渣和随同炉气逸出的锰。炉渣中锰含量与炉渣碱度有关，炉渣碱度越高，其锰含量也就越低。但是这并不是结论。因为随着炉渣碱度的增高，渣量相应增大，虽然渣中锰的百分比下降，炉渣中总的跑锰量却不一定下降。实践经验认为，当碱度由0.2 增大到0.7-0.8时，高碳锰铁锰的回收率随着碱度的增加而提高，当碱度进一步提高时，锰的回收率反而降低。