现代转炉大多采用镁碳砖作为衬里。由于石墨的存在，降低了炉渣对耐火材料的渗透性，提高了衬砖的耐渣侵蚀性。同时，石墨还提高了耐火砖的导热性，提高了衬砖对热震的稳定性。另一方面，低碳锰铁镁碳砖中的石墨也是炉衬耐火材料侵蚀的直接原因。由于镁碳砖中的石墨与气相或渣相中的氧接触，氧化脱碳反应：

镁碳砖中的石墨氧化产生气孔（或气囊），而氧化铁炉渣被石墨还原产生的铁珠沉积在残留的砖中。镁碳砖表面氧化，逐渐形成表面脱碳层。在表面脱碳层中，由于气孔的存在，MgO颗粒之间的结合强度大大降低，容易被高温渣冲刷，造成松动和损失，使镁碳砖不断被腐蚀。

采用溅渣保护炉工艺后，高温炉渣被氮气流溅到衬面。部分熔渣，特别是流动性好的低熔点渣相(RO相和2CaO·FeO)，沿炉衬表面的孔隙和裂纹渗入表面脱碳层，扩散，填充在大颗粒镁砂之间脱碳产生的孔隙中。渣相中的FeO,2CaO·FeO与MgO结晶颗粒溶解、固溶等高温化学反应会失去高温强度MgO结晶颗粒再次固结，形成致密的烧结层。

在烧结层外侧，在衬砖与溅渣层的结合界面上，继续溅射的炉渣在衬砖表面冷凝沉积。当炉渣发生时。FeOx当含量较高时，从炉衬上脱落的大颗粒MgO与渣中FeOx反应分布在溅渣层中。形成以形成的。MgO结晶是主相的高熔点结合层。在渣中。FeOx当含量低时，渣中缺乏足够的渣FeOx固溶从炉衬表面脱落MgO结晶大颗粒，使其逐渐流失。形成以2形成。CaO·SiO2，3CaO·SiO2为主相的结合层。

低碳锰铁由于结合层靠近镁碳砖，受衬里传热的影响，结合层中存在较大的温度梯度。在下一炉冶炼过程中，当熔池温度超过炉渣熔点时，溅渣层表面开始熔化，发生分熔现象：低熔点氧化物首先熔化损失；高熔点氧化物继续保留在结合层中。多次之后“溅渣、熔化、溅渣”该循环使溅渣层中高熔点氧化物的含量越来越高，而低熔点氧化物越来越少，逐渐形成以高熔点氧化物为主体的紧密结合层。

在结合层外，它是一种新的溅渣层，其成分与炉渣基本相同。在下一次冶炼过程中，大部分浇渣层都会被腐蚀。

综上所述，转炉溅渣层的形成机理可简单概括为以下几点。

①炉衬表面镁碳砖中的碳被氧化，形成表面脱碳层。

②溅射的炉渣渗透扩散到表面脱碳层，填充在镁碳砖脱碳产生的孔内或周围MgO颗粒烧结，或镶嵌固溶形成更致密的高度MgO烧结层。

③烧结层外冷凝沉积的溅渣层反复分熔，逐渐形成以高熔点氧化物为主相的致密结合层。

④在结合层外继续沉积的炉渣，其成分接近转炉终渣，熔点与转炉终渣相似。低碳锰铁多少钱在冶炼过程中，它会不断被熔化和腐蚀，并不断被喷洒和冷凝在结合层表面。