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（1) 直接铸块。对于不留渣操作的小型电炉，出炉的铁水和炉渣可直接放入砌有耐火材料的铸铁模内，多余的液体炉渣从铸铁模的流嘴流入另一渣包内。铸铁模内的渣铁冷却后，清除盖在铁锭上的炉渣，经精整加工成规定块度入库。与此相似的工艺，是在地面上砌筑一只坐包，放出的熔体经过长流槽流入坐包内，在坐包内经过短暂的停留。炉渣从坐包的流渣槽流进沙坑内，铁水从坐包下部的放铁口流入铸铁锭模内。对于20000kV·A以上的大型电炉，无论是留渣操作还是不留渣操作，近年来也开始推行直接铸块法。从炉内放出来的铁水经长流槽直接流进地平面的铸铁床，连续放入几炉后，用铲车铲出，送至破碎机，加工成合格块。不留渣操作时，出炉的铁水和炉渣流入长流槽后要先经过“分渣器”， 将炉渣分离到渣池内，也是注入几炉后，待冷凝由铲车铲走，或者经“分渣器”直接冲成水渣，再运往用户。从长流槽先流入坐包，然后再放入带式铸铁机或环式铸铁机，也在广泛的使用着。

（2) 间接铸块。所谓间接铸块，是指铁水先放入到盛铁桶内，多余的炉渣流入阶梯排列的几个铸铁模中或铸钢罐中，盛铁桶内的铁水可以注入到铸铁锭模内，也可以注入到各种形式的连铸机内。炉渣一般都是冲成水渣，作铺路材料。无论那种铸块法，均需要认真操作，做到渣铁分离彻底，铁的损失减少到低的程度，同时也要严防炉渣混入铁中，降低产品质量。因此，炉前操作是节约电能，提高产品质量的重要一环。

 4 留渣法冶炼工艺：留渣冶炼是铁合金生产的一种新工艺，目前已在欧美和日本逐步投入工业性生产。留渣冶炼，首先由日本提出，在日本称为“双出铁口连续操作法”或称为“米持法”， 硅锰合金而在德国称为“炉渣电阻冶炼”。这种方法的特点在于它是利用炉渣电阻热代替常规法的电弧热，促使炉内反应区扩大，达到降低电耗、提高元素回收率和提高生产能力的目的。意大利有一座由三台单项变压器组成的 22000kV·A 变压器，总的有功功率可达15500kW, 功率因数接近0. 7; 炉体是边缘圆滑的三角型，两个放铁口均位于二相电极之间，而一个放渣口在一相电极之下，比放铁口高出1m, 电极直径为1400mm; 使用的原料配比为：锰矿1798kg, 铁鳞145kg, 白云石160kg, 焦炭320kg, 电极糊6kg.原料成分如下（％） :

     Mn       (MnO2)     Fe               SiO2       Al2O3      MgO        CaO        P               H2O

锰矿         50. 0     75. 3        3. 5              2. 5        6. 22           0. 04        0. 07      0. 12         10. 5

铁鳞                                       71.0             2. 1         0. 31        0. 08         0. 12                        5. 0

白云石                                                      1. 20        0. 52        19. 95      29. 47                       2. 0

焦炭                                   总C量89.0    4. 28        2. 5                                                            9. 0

电极糊                               总C量82.7    挥发分13. 8

生产出来的高碳锰铁成分为Mn75. 5%, SiO2 0. 2%, C6. 6%.得到炉渣483kg, 其中Mn148kg, Fe4kg, SiO2 59kg, Al2O3 119kg, MgO31kg, CaO44kg, 磷0. 2kg.其技术指标：电耗 2050kW·h/t, 硅锰合金Mn的回收率82%, 电极糊消耗7kg/t, 干焦340kg/t.